青島雙星：打造全流程“工業4.0”智能化輪胎工廠

青島工業“五朵金花”的另一名成員雙星集團，與青島海爾、澳柯瑪不同，已將曾經的主業制鞋全部剝離，卻將輪胎卻做得風生水起，並在全球輪胎行業率先建成全流程“工業4.0”智能化工廠，開創出智能裝備、工業智能物流（含機器人）、廢舊橡膠綠色生態循環利用三個新產業。

雙星集團智能化工廠

近年來，中國輪胎行業遭遇了前所未有的困局。雙星積極響應供給側結構性改革號召，積極探索輪胎工業轉型發展新模式，轉型創新，得到行業高度評價。

通過持續不斷的推進新舊動能轉換，雙星率先在行業內搭建起“服務4.0+研發4.0+工業4.0”相互融合的物聯網生態圈，創造出以S2C為特征的“服務4.0”新模式﹔率先革除行業弊端，創新需求細分化、組織平台化、內部市場化的“三化”管理模式，不斷滿足和發現用戶需求，贏得了行業話語權。

不僅建立了一個全球領先的智能化工廠，還開創出智能裝備、工業智能物流（含機器人）、廢舊橡膠綠色生態循環利用三個新產業。

雙星的“工業4.0”智能化工廠80%以上的裝備是雙星自己開發、制造的，採用了11種近300個工業機器人和全球獨創的MEP信息智能匹配系統，其中9種機器人是雙星自主研發的。該工廠已基本實現了產品定制化、企業互聯化、制造智能化。

深耕智能制造，雙星克服了許多世界性難題。例如，獨創的MEP智能信息匹配系統，實現物、人、設備、位置的信息智能匹配，解決了全球以液體或粉體為原料的制造企業無法全流程實現智能制造的難題﹔工廠採用的APS智能排產系統，被德國西門子公司專家稱為“全球第二家將APS應用到實際生產中的輪胎企業，走在了世界前列，引領了世界輪胎智能制造的方向”。

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