青岛双星：打造全流程“工业4.0”智能化轮胎工厂

青岛工业“五朵金花”的另一名成员双星集团，与青岛海尔、澳柯玛不同，已将曾经的主业制鞋全部剥离，却将轮胎却做得风生水起，并在全球轮胎行业率先建成全流程“工业4.0”智能化工厂，开创出智能装备、工业智能物流（含机器人）、废旧橡胶绿色生态循环利用三个新产业。

双星集团智能化工厂

近年来，中国轮胎行业遭遇了前所未有的困局。双星积极响应供给侧结构性改革号召，积极探索轮胎工业转型发展新模式，转型创新，得到行业高度评价。

通过持续不断的推进新旧动能转换，双星率先在行业内搭建起“服务4.0+研发4.0+工业4.0”相互融合的物联网生态圈，创造出以S2C为特征的“服务4.0”新模式；率先革除行业弊端，创新需求细分化、组织平台化、内部市场化的“三化”管理模式，不断满足和发现用户需求，赢得了行业话语权。

不仅建立了一个全球领先的智能化工厂，还开创出智能装备、工业智能物流（含机器人）、废旧橡胶绿色生态循环利用三个新产业。

双星的“工业4.0”智能化工厂80%以上的装备是双星自己开发、制造的，采用了11种近300个工业机器人和全球独创的MEP信息智能匹配系统，其中9种机器人是双星自主研发的。该工厂已基本实现了产品定制化、企业互联化、制造智能化。

深耕智能制造，双星克服了许多世界性难题。例如，独创的MEP智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题；工厂采用的APS智能排产系统，被德国西门子公司专家称为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。

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